基于智能化生产而开发的新一代智能充放电解决方案，为工业4.0助力
- 充放电控制板
(负责控制充放电电路，并实现采样) - CPU控制板
(完成工步控制，PIN寄存等功能) - 数据采集PC Hub
(实现曲线采样记录，日志记录，与MES对接)
- 充放电控制板
(负责控制充放电电路，并实现采样) - CPU控制板
(完成工步控制，PIN寄存等功能，实现曲线采样记录，日志记录，与MES对接)
减少设备的损坏率
老架构中与MES对接的数据采集PC层，因为是以PC作为基准，因此在高温高能的环境下，损坏率极高，特别是硬盘寿命，一般不超过6个月。
新架构去掉这个层级，CPU板均采用工控环境的芯片组与存储组，为现场设备持续运行提高了保障。
将由设备损坏造成的现场停机率降到最低
由于老架构一般会将PC隐藏在设备内部，由于持续高温和告诉磁盘写入（同时写入60台设备的曲线数据），PC极其容易损坏，当损坏后将影响到60台充放电设备无法工作，如果在工作中的充放电设备，也会由于PC损坏，而无法采集曲线数据。
新架构则由每层独立完成数据采集和MES对接，而器件均使用工控环境的芯片组和存储组，降低其损坏率，即使有一层损坏，也只是影响单层的使用，与其他设备层互不干涉。
更快的数据采集（<200ms）
老架构因为需要PC同时连接60台CPU并采集数据，因此数据的采样间隔只能保证在3-5秒间。
新架构因为由CPU层直接保存曲线数据，因此可以做到数据采集间隔<200ms，这对于大型动力电池是至关重要的。
高效对接MES（效率提高42%）
由于使用了嵌入式操作系统(Linux)，我们利用脚本语言Python来编写与MES方对接的逻辑，可以快速完成对接需求，实践表明，与MES对接的时间缩减了42%
Features
- 系统框架
- 数据采样PC
- CPU平台
- CPU编写语言
- 采样数据保存位置
- 采样数据磁盘阵列保存
- 巡检周期(256PIN)
- 电池采样周期(256PIN)
- 新功能开发周期(平均)
- 与MES对接周期
- 500层系统硬件成本
现行多数方案
- CPU+数据采集PC+监控PC
- 每10-20层CPU一台
- STM32/AVR
- C/C++
- 数据采集PC硬盘
- No
- 200ms
- 3-5s
- 5-10天
- 15-20天
- ~￥275,000 RMB
燧创新型智能方案
- CPU+监控PC
- -
- ARM64嵌入式操作系统
- Python
- CPU板U盘
- YES
- 200ms
- 小于300ms
- 3-7天
- 5-10天
- ￥200,000 RMB
完全符合大型企业业务迭代流和ISO标准的电池行业制造业执行系统，为工业4.0助力
系统可同时链路508台充放电设备，并对设备进行复位，模式切换（自动/手动），工步设置监控，工步设定，当前曲线、历史曲线查看，设备ROM升级，CPU板软重启等功能。
实时返回当前设备IO状态，提供INPUT/OUTPUT数字量，PWM量通讯，并可对INPUT量进行模拟控制；区域化显示设置，方便对IO管理和调试检修。
显示当前选择设备托盘的电流电压信息，并提供电池异常提示，报警提示；多点可视化，基于颜色区分不良和寄存，实时刷新电流电压，点击自动加载曲线
含5轴曲线数据（电流、电压、容量、电量、温度），支持历史曲线与当前曲线查看（256点曲线仅需3s），支持整盘曲线同时快速对比图，支持数据导出CSV、XLSX。
